模具結構及料帶排樣學習（一）
一、模具連續布局流程
1、產品成型綜合分析:對整個產品進行沖壓技術分析(注意顧客的特殊要求)，確定成型方法、工序。
2、確定產品成形方向:確定成形是上還是下，是否需要翻轉，主要考慮成形的難易度、成形質量、模板強度、供給是否順暢，一般采用壓毛處理。
3、確定供給方向:供給方向由右向左供給，根據供給方向決定產品是否需要旋轉180度或90度(即橫向或縱向)，主要考慮供給、成型和模板強度。
4.確定連接材料的形式:主要根據產品的形狀確定，確保連接材料具有一定的強度，不使材料在供給時變形影響供給和相對位置關系。
5.確定導向孔的位置:確定是否使用產品本身的孔，是否清洗廢棄物，或者將導向孔放置在連接材料上，主要原則是不影響產品的外觀，保證定位精度，不增加產品本身的定位精度。
6、步距的確定:根據產品的展開尺寸，切口沖子有足夠的強度，材料部分有導向孔時，需要足夠的強度。
7、確定材料帶寬:根據產品展開尺寸和邊緣材料的作用確定，作為邊緣和邊緣定位使用時，取正常的邊緣值即可，如果用外部材料連接材料有導向孔，則必須考慮足夠的強度。
8、材料帶內容排列:
在凸出機、壓線等材料變形較大的側刃前，排列在最前面
1.下一步是側刃和導向孔的排列
2.中段一般排列沖孔和尺寸要求高的局部成形
3.成型部位通常放在后端
4.排出廢棄物，連接材料
點擊這里 模具結構及料帶排樣學習（二）
